A fémtermékek gyártási folyamatában a fém formázási technológia döntő szerepet játszik. Közülük a fémlemez feldolgozása egy közös fém formázási módszer, amely számos folyamatot lefed, például fém mély rajzot és fémbélyegzést. A fém mély rajz az a folyamat, amellyel a lemezt a mély rajzon átnyúlik, hogy a kívánt alakot képezzék, míg a fém bélyegzés a bélyegző szerszámának használata, hogy a lemezt nyomást gyakoroljon a termék öntésének elérése érdekében.
A fémkompozit lemez egyesíti a csoportos elemfémek különböző tulajdonságait, és jó átfogó teljesítményt nyújt. A kompozit lemez a termelésben, különösen a mély rajz folyamatában, mivel az elmélet és az útmutatás hiánya hiánya, néhány öntési hibás problémákkal szembesül, mint például az egyrétegű törés, a teljesrétegű törés, a ráncok és így tovább. A kompozit lemez mély rajz kialakulását számos tényező befolyásolja, mint például a konkáv penész filé sugara, a domború-koncave szerszámhálózat és a penész mélysége.
Átmérő, konvex-CAVE szerszám-távolság, krimpációs erő, mély húzási sebesség stb., Az ésszerű folyamatparaméterek kiválasztása jobb formázási minőséget érhet el, javíthatja a penész élettartamát, javíthatja a vállalkozások gazdasági hatékonyságát.
Javítsa a vállalkozás gazdasági hatékonyságát. A kompozit lemez egy új típusú anyag, a mély rajz -paraméterek a
A mély rajz -folyamat paramétereinek az öntési eredményekre gyakorolt hatását kevésbé vizsgáljuk. Ebben a cikkben elsősorban a rozsdamentes acél/alumínium/nem induktív acél háromrétegű kompozit lemez mély rajzának numerikus szimulációjának kulcsfontosságú technikai problémáit vizsgáljuk, és φ14 cm × 9 cm-es edényt vegyen fel objektumként. konkávi szerszám sugara, domború-kóváros szerszám-távolság, krimpációs erő, mély húzási sebesség a kompozit lemez maximális vékonysági sebességén.
A szerszám sugarainak, a sajtolási erőnek, a nyomóerőnek és a mély húzási sebességnek a hatásainak tanulmányozására a kompozit lemez maximális vékonysági sebességére, és hogy optimalizáljuk ezt a 4 folyamatparamétert ortogonális teszt segítségével, amely referenciát nyújt a gyár tényleges előállításához.1 Key gomb Technológia a kompozit lemez mély rajzának numerikus szimulációjában
1.1 Kompozit lemezréteg a réteg csatlakozásának feldolgozásához
A vizsgált háromrétegű kompozit lemez anyag és a három réteg vastagsága: 430 rozsdamentes acél (0,6 mm) + 1050 alumínium (1,8 mm) + 304 rozsdamentes acél (0,4 mm), a teljes vastagság 2,8 mm. A 430 -as rozsdamentes acél mágneses vezetőképességgel rendelkezik, mint az alkatrészek külső rétege, amely felhasználható az indukciós fűtéshez; A 430 rozsdamentes acél jó korrózióállósággal rendelkezik, mint az alkatrészek belső rétege; A 1050 alumínium magréteg jó hővezető képességgel rendelkezik. A kompozit lemez numerikus szimulációjában a kompozit lemez és a rétegek rétegei közötti kapcsolat a numerikus szimuláció kulcsa. Az Abaqus/CAE -ben van egy speciális kompozit lemezmodellezés és a tervezési modul kompozitok elhelyezése, minden egyes réteghez kiválaszthatja a rétegelt alkalmazási területet, az anyagok használatát, a szöget, a vastagságot stb.; Az utófeldolgozó modul, minden egyes réteget a feszültség, az elmozdulás stb. Vastagságának, a felhődiagramok vastagsági irányába jelenítheti meg, de megjelenítheti a változóváltozási görbe kompozit lemez vastagságának irányát is [10], tehát az elrendezésű réteg csatlakozásának használata. a numerikus szimuláció kulcsa. Ezért a Layup Layup Csatlakozási módszert használják a rozsdamentes acél/alumínium/rozsdamentes acél kezelésére
A háromrétegű kompozit lemez csatlakozása. A beállításban először egy héj egységréteget hoznak létre, majd az Layup modult használják a szükséges számú réteg beállításához és az egyes rétegek anyag tulajdonságainak megadásához.
1.2 A kompozit lemezek modellezési módszereinek összehasonlítása
A makroszkopikus szempontból a kompozit lemez egészének tekinthető, és mikroszkopikus szempontból a különböző anyagtulajdonságokkal rendelkező rétegek szuperpozíciójának tekinthető.
A makroszkopikus szempontból a kompozit lemez egészének tekinthető, és mikroszkopikus szempontból a különböző anyagtulajdonságokkal rendelkező rétegek szuperpozíciójának tekinthető.
Az egyik az egész modell, a másik pedig a kompozit lemezmodell. A teljes modell a háromrétegű kompozit lemez, amely egyenértékű ugyanazon anyaggal, egyrétegű lemezként modellezve, és megadja a teljes mechanikus tulajdonság paramétereit. A kompozit lemezmodellben egyrétegű héjegységet állapítanak meg, majd az anyagmodellben egyrétegű héjegységet hoznak létre.
Blokk, az egyes rétegszerkezetek anyagtulajdonságának paramétereit egymás után írják be, az elrendezés sorrendjével összhangban. A fenti két módszert modellezzük és numerikusan szimuláljuk, és a szimulációs eredményeket összehasonlítják a vastagsággal, mint az értékelési indexet, és a két modell pontosságát a kísérleti eredmények alapján ítélik meg.
3 A mély rajz optimalizálása és a kialakítás paramétereinek objektuma
Vagyis a φ14 cm × 9 cm -es POT 3.1 optimális folyamatparaméterei az ortogonális kísérleti séma meghatározása Az ortogonális kísérletek négy folyamatparamétert vesznek igénybe optimalizálási változóként A konvex és a konkáv meghal, és az optimalizálási célként veszi a maximális csökkentési arányt. A numerikus szimulációt és az elemzést négy faktor és négy szint felhasználásával hajtjuk végre, és az egyes faktorok szintjét az egytényes szimuláció és elemzés eredményei alapján határozzuk meg: konkáv diák sugara R: 12, 15, 18, 21 mm; konkáv/konkáv diák clearance z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Crimping Force F: 50, 83, 116, 149 kN; és mély vonzási sebesség V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 ortogonális kísérleti eredmények és az ortogonális kísérleti eredmények 16 csoportjának négy szintjének és négy szintjének elemzése a maximális vékonyodási sebességről.3.2.1. Az ingadozások esetében az ingadozások oka lehet ellenőrizhetetlen véletlenszerű tényező, vagy az ingadozások képződésének eredményeinek bevezetésének vizsgálata nem ellenőrizhető.
a tanulmányban bevezetett ellenőrzött tényezők, amelyek hatást gyakorolnak az eredményekre [11]. Annak megvizsgálása érdekében, hogy az előző eredményeket véletlenszerű hibák vagy a képződési paraméterek variációi okozzák -e, és mely paramétereknek jelentős hatása van a képződési eredményekre, az ortogonális tesztek eredményeit most varianciaanalízisnek (ANOVA) kell alávetni. A maximális vékonysági sebesség ANOVA táblázatát a 4. táblázat mutatja. A 4. táblázatban az E MS átlagos négyzet és az E hiba négyzetének összehasonlítása látható, hogy az egyes faktorok átlagos négyzet alakú MS nagyobb, mint az E hiba átlagos négyzete. , ami azt jelzi, hogy az ortogonális teszt adatok különbségeit elsősorban a tényezők változásai okozzák; És az F érték összehasonlítása az F kritikus értékével, ha az F érték nagyobb, mint a kritikus érték, ez azt jelzi, hogy a tényezőnek jelentős hatása van az öntési eredményekre, különben nem szignifikáns az öntési eredményekre. A konkáv penész filé sugara és a krimping erőnek a maximális vékonysági sebességre gyakorolt hatása szignifikáns. Ezen túlmenően, összehasonlítva az egyes folyamatparaméterek megfelelő F értékeit, látható, hogy az egyes folyamatparamétereknek a maximális vékonysági sebességre gyakorolt hatása a következők: konkáv diák sugara> Crimping Force> Convex-konkaválási clearance> Mélység mélyen. húzási sebesség.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
